Pocs manuals de història contemporània passen per alt la reconversió cap a finalitats bèl·liques que moltes fàbriques van experimentar en els anys previs i durant la Segona Guerra Mundial. Fou una operació gegantina, en què s’involucraren les dues parts en conflicte. La llista d’empreses que es van haver de reinventar fou llarga: la planta de tractors de Txeliabinsk, al sud-oest de Rússia, per exemple, va passar a fabricar carros de combat. A Alemanya, la connivència empresarial fou fonamental per assortir el nazisme de material bèl·lic: Daimler, Porsche, Schinder... Als Estats Units, Ford va començar a traure tancs de les seues línies de producció i General Motors va arribar a engalavernar avions sencers. Durant dos anys, de fet, a la indústria automobilística americana se li va prohibir traure de les seues línies de producció vehicles per a ús civil. A tot aquest esforç bèl·lic, en el cas nord-americà, se li va donar forma mitjançant el War Production Board, decretat per Franklin D. Roosevelt l’any 1942 amb l’objectiu de centrar tots els esforços productiu en la victòria contra l’Alemanya nazi.
Setanta-cinc anys després del final de la Segona Guerra Mundial, el món s’enfronta a un enemic fins ara desconegut: una pandèmia d’abast global que amenaça de descontrolar-se i posar en risc seriós el sistema sanitari global i, de retruc, la pròpia humanitat. I ara, com fa tres quarts de segles, molt sectors industrials han hagut d’abandonar la seua producció habitual per adreçar els seus esforços a produir material sanitari. També a casa nostra, on moltes empreses han iniciat des de fa un parell de setmanes una cursa contra-rellotge per començar a traure al mercat mascaretes, bates, protectors, gels desinfectants i, com a ítem més sofisticat, respiradors per atendre els pacients més greus de les UCIs.
“Això és com si fora economia de guerra”, assegura Joan Pera. Ell prové d’una família tèxtil. Tant son pare com sa mare s’hi van dedicar i van evolucionar al ritme del propi sector: feien confecció, teixien banyadors, després es passaren a la roba esportiva i allà per principis dels noranta es van passar al tèxtil automobilístic. El 2002 ell i la seua germana van decidir fer un tomb a l’empresa per dedicar-se la fabricació de marxandatge per a empreses: tovalloles, coixins, pitets, sabates per estar per casa. Primer es dedicaven només al disseny, però el producte procedia d’Àsia. Però fa vuit anys van decidir recuperar també la producció en considerar que allò els donava un plus davant la competència. “Quan es va decidir el confinament, optàrem per tancar -explica Pera. Però quan portava una setmana a casa, ens van contactar des d’AEI Tèxtils, el clúster català dels tèxtils d’ús tècnic, per saber si podríem adaptar la nostra producció a l’emergència sanitària”. Des d’aquell dia que a Manufacturas Arpe, a Arenys de Munt (Maresme), que no han parat de treballar, en contacte amb Aitex, que ha donat el vist-i-plau final al tipus de tela que empren. Possiblement la setmana pròxima ja estiguen en disposició d’entregar 40.000 mascaretes.
Aitex són les sigles de l’Institut Tecnològic del Tèxtil, creat al País Valencià l’any 1985, encara en els governs de Joan Lerma, quan es va bastir una xarxa d’instituts tecnològics que estaven destinats a modernitzar els sectors industrials tradicionals del País Valencià. Aitex, radicada a Alcoi, fou un dels instituts que millor va resistir durant l’etapa de desmantellament impulsada pel Partit Popular (fins el punt que alguns instituts van acabar liquidant-se). I, en aquests moments, ha esdevingut una peça fonamental per tal d’accelerar els processos d’homologació de materials tèxtils per a la fabricació industrial de mascaretes i bates de protecció per a ús sociosanitari. Perquè Aitex dedica molts esforços a investigar nous teixits i materials però també té capacitat certificadora i creditora de productes.
De fet, la seua intervenció, junt a la d’Ateval, l’Associació Valenciana d’Empresaris del Tèxtil, i l’Institut Valencià de la Competitivitat Empresarial (IVACE) ha estat essencial perquè des de principis d’aquesta setmana cinc empreses valencianes s’hagen posat a treballar en la fabricació de mascaretes homologades per a ús sanitari. La previsió de producció és de 125.000 unitats per setmana i compten amb les acreditacions necessàries per poder-se utilitzar en hospitals i residències. D’una setmana per l’altra, han transformat les seues línies de producció i han pogut recuperar a una part de la plantilla que, altrament, s’haurien vist involucrats a un Expedient de Regulació Temporal d’Ocupació (ERTO).
És el cas, per exemple, de Marie Claire. L’empresa tèxtil, dedicada a la producció principalment de calces i calcetins, ha pogut recuperar a 100 dels 300 treballadors que, a les seues instal·lacions de Vilafranca (Ports) i Castelló estaven afectats per un ERTO. Es tracta d’un baló d’oxigen per aquesta empresa de la comarca dels Ports, principal productora de calces d’Europa, que ha vist com, des de fa dues dècades la competència asiàtica, li menja terreny inexorablement.
En aquest context d’emergència sanitària, disposar d’una “sala blanca”, això és una sala que complesca determinades condicions higièniques ha estat fonamental per poder disposar de totes les homologacions, així com de la llicència prèvia de funcionament que atorga l’Agència Espanyola del Medicament i Productes Sanitaris. “Aquesta crisi sanitària està posant de manifest la importància de disposar de sectors industrials i capacitat productiva, així com d’instituts tecnològics que estiguen en la primera línia”, assegura el conseller d’Economia Sostenible, Rafa Climent. Junt a Marie Claire, en aquesta “operació mascareta” també s’han involucrat moltes altres empreses com Cotoblau, del president de la patronal del tèxtil Càndid Penalba, que es dedica a la confecció de protectors de llit, Euromoda, Funcotex o Rapife.
A aquestes s’afegeixen altres com Aupa Hogar, una empresa de la Vall d’Albaida especialitzada en la confecció i comercialització de protectors de llits i coixins. El dia 25 de març van parar la producció i des d’aleshores s’han dedicat a proveir tela a la resta d'empreses, gestionar les homologacions i confeccionar mascaretes i bates. “Ara no és el moment de fer negoci; és el moment de posar la voluntat de tots per eixir-nos-en d’aquesta -diu Ramon Soler, d’Aupa Hogar-. És una feina contra-rellotge”. D’aquesta planta pot eixir el material necessari per fer fins a 100.000 bates. Soler no s’està d’assenyalar una paradoxa: “Les empreses que no hem marxat a produir fora, les que hem apostat per quedar-nos ací, tot i saber que perdríem diners, som els únics que ara podem donar resposta, amb la nostra capacitat productiva, a aquesta situació tan delicada”. "Aquest és un molt bon moment per reflexionar a propòsit de la importància que, per a un país, té disposar d'una indústria pròpia -afegeix Pepe Serna, secretari general d'Ateval-. Hem apostat per una economia molt terciaritzada, però no hauríem de perdre de vista que la indústria genera llocs de feina estables i això repercuteix positivament en l'economia i en la societat en el seu conjunt".
El mercat de la urgència
Com al País Valencià, a Catalunya moltes empreses han optat per reinventar-se per tal d’adaptar-se a aquesta nova situació. El Departament d’Empresa va habilitar fa quasi dues setmanes un Marketplace dedicat a registrar empreses que vulguen fer un canvi d’activitat. A través d’aquest espai, el departament d’Àngels Chacon assessora en el procés d’homologació i posa en contacte proveïdors de materials i serveis amb les indústries transformadores. Fins diumenge passat un centenar d’empreses s’hi havien donat d’alta.
Entre aquestes hi ha GPA Innova, una exitosa empresa d’enginyeria fundada l’any 2013 que fins ara es dedicava sobretot a la joieria i el polit de pròtesis dentals, sanitàries i material aeronàutic. L’empresa, radicada a Barcelona, ha passat de tenir cinc a treballadors a tenir-ne 80 en el termini de tres anys. Aquest mateix març, el Financial Times la va situar com l’empresa 76 del món amb un creixement més ràpid del planeta. De fa una setmana, tanmateix, el seu director pràcticament no ha dormit. Ell, junt a un equip de 50 persones participen en un projecte, junt a Siemens i MSC, per fabricar respiradors. El seu model l’han batejat com Respira i té la particularitat que disposa d’una estació de control que permet gestionar fins a vint dispositius de forma simultània mitjançant una xarxa de wifi pròpia. Dimecres de la setmana passada l’Agència Espanyola dels Medicament va validar Respira. Sarsanedas calcula que per la setmana pròxima podrien eixir al mercat un centenar d’unitats al dia. “Potser no és l’enginy més difícil que hem hagut de dissenyar, però sense cap dubte sí és el més transcendent -explica el fundador de GPA Innova, qui treballa habitualment amb empreses tan emblemàtiques com Rolls Royce o Johnson&Johnson. Fer-ho en una setmana ha estat un repte majúscul. Aquest producte serà un abans i un després per nosaltres”.